日产2000吨熟料生产线生料磨节能技改项目,将袋装水泥装车扬尘列入了问题整改

来源:未知作者:产品展示 日期:2020/03/15 22:29 浏览:

摘要: “公司安装的这个除尘器效果不错,以前装一车水泥,我们脸上、衣服上全是灰尘,我现在装了好多车水泥,脸上和衣服上都还非常干净,看不到什么灰尘。”这是春节前夕记者采访江西于都南方万年青水泥有限公司时,公司员工告诉记者的。这也是见证于都公司党组织和党员“两学一做”学习教育真学、真做、真改的一个缩影。   “公司安装的这个除尘器效果不错,以前装一车水泥,我们脸上、衣服上全是灰尘,我现在装了好多车水泥,脸上和衣服上都还非常干净,看不到什么灰尘。”这是春节前夕记者采访江西于都南方万年青水泥有限公司时,公司员工告诉记者的。这也是见证于都公司党组织和党员“两学一做”学习教育真学、真做、真改的一个缩影。   自“两学一做”学习教育开展以来,于都南方万年青水泥公司党支部把“两学一做”学习教育与“节能减排”这一中心工作紧密结合,全体党员以真学、真做、真改作为做合格党员的重要标准,坚持问题导向,认真查找“理想信念、实事求是、艰苦奋斗、依靠群众”等方面存在的突出问题,盯着问题破局,瞄准短板补齐。截至2016年12月底,公司党支部和党员查出的49个问题已完成整改47项,助力节能减排取得新业绩和新突破。2016年公司生产熟料190多万吨,标煤耗、熟料综合电耗等指标均达国内行业先进水平。   于都南方万年青水泥公司袋装水泥系统自2014年10月投入运行以来,尽管已经在包装系统安装了收尘器,但高架式袋装水泥装车时,由于变幅皮带机出包溜板与汽车车厢存在一定高差,引起码包周边扬尘造成环境污染。2015年,公司就针对这一问题实施技改,利用包装机收尘器,在装车机上方加装风管进行收尘,但收尘效果不明显,还是存在扬尘问题。为彻底解决袋装水泥装车时存在的扬尘问题,党支部在“两学一做”学习教育查找解决突出问题中,将袋装水泥装车扬尘列入了问题整改,对袋装水泥装车系统实施收尘技术改造。收尘技改项目投入运行后,现场环境改善成效显著,不仅解决了袋装水泥装车扬尘问题,又改善了工人的工作环境。   针对生产线人员冗余的问题,有党员把大力推进人力资源优化工作列为“实事求是”存在的问题。通过采取岗位重组,精减人员,技术改进创新,实施“运行班+维保班”新的运行模式,开展维保班技能大比武等举措,既解决了公司生产线人员冗余问题,又降低了设备故障率,为窑系统连续运转提供了强有力的保障。   为扎实推进对标管理,有党员将降低吨熟料标煤耗和吨熟料综合电耗列为“艰苦奋斗攻难关”突出问题。通过攻坚克难,去年7~12月,公司吨熟料标煤耗平均在102千克以下,比预算下降了近1千克;吨熟料综合电耗比预算下降了近3千瓦时,比去年节约近2千瓦时。   针对吨熟料余热发电量较长时期偏低这一重点、难点问题,多名党员把它列为“改革创新方面”存在的突出问题。通过整改,公司发电量稳定提高,去年12月吨熟料余热发电量月平均分别比6月提高近6千瓦时,其中,单日吨熟料余热发电量最高达38.4千瓦时。

“近几年来,公司累计投入5.5亿元,持续对生产线进行节能技术改造,实施了余热发电、风机变频、电收尘改造为袋收尘、生产系统优化等节能减排技术改造项目。”鹿泉金隅鼎鑫水泥公司总经理周成耀介绍,其中将所有生产线窑头、窑尾电收尘器改造为袋收尘器,改造后粉尘排放浓度在18毫克/标立方米以下,大大优于国家50毫克/标立方米的排放标准;对熟料库顶、水泥输送等粉尘治理的重点、难点进行技术改造,确保全厂所有排放口达标排放;陆续将厂区所有原燃材料堆场全部棚化,彻底杜绝厂区内的粉尘无组织排放。在巨资投入、强化管理、争创环保标杆的同时,该公司节能工作也取得了显著成绩。“十一五”期间,该公司累计完成节能量13.1万吨标煤,大幅超额完成了省政府下达的4.9万吨标煤的节能任务,累计消纳工业废渣1230万吨,是我省资源综合利用第一大户,被评为省政府节能减排先进单位。

摘要: 2015年度,中国厂认真贯彻集团公司年度工作会议精神,抢抓节能技改进度,强化设备节能环保管理,全力推进节能减排工作,连续12个月粉尘在线排放数据达标,电耗持续降低,为公司完成年度生产经营任务目标打下了良好的基础。   2015年度,中国厂认真贯彻集团公司年度工作会议精神,抢抓节能技改进度,强化设备节能环保管理,全力推进节能减排工作,连续12个月粉尘在线排放数据达标,电耗持续降低,为公司完成年度生产经营任务目标打下了良好的基础。   加大资金投入,实施节能技术改造。面对经济增速放缓,水泥利润下滑,公司通过开展二线窑三风机改造、2000t/d水泥磨滑片机改造、节能电机更换、螺杆空压机技改等有效降低了工序电耗,增加了市场竞争力。通过三风机技改,生料磨台时产量增加约30 t/h,熟料综合电耗降低约2 kWh/t,窑尾废气排放明显下降,粉尘在线排放数据控制在5-10mg,每年节省成本约500万元;主动将原淘汰的486台电机更换成节能电机,每台电机可节约4%的用电,年节约电费170万元。   面对环保新形势,公司还通过二线窑头、窑尾电收尘升压技改、2000t/d煤磨电收尘技改、3#窑脱硫技改、八嘴装车栈技改以及六嘴包装机技改等,有效控制了设备的粉尘和废气排放量,减少了二次扬尘的产生,使其排放浓度完全满足现行《水泥工业大气污染物排放标准》的指标要求,达到行业先进水平。   加强装备管理,全面提高系统主机设备运行质量。2015年度,中国厂通过一系列的举措,务实公司基础管理,各项经济指标优化明显。与去年相比,实物煤耗下降2.46kg/t,标准煤耗较去年下降1.46kg/t,熟料综合电耗较年度计划下降1.21kwh/t,较去年同期下降1.15kw/t,吨熟料余热发电量较去年上升2.73 kwh/t。   积极开展环保教育,提高员工环保理念。中国厂持续加强《新环境保护法》和《水泥工业大气污染物排放标准》的学习,抓好环保在线设备数据监控,加大对无组织排放的检查、整治,将环保管理日常化,环保意识习惯化。经环保部门多次监督性检测,煤磨袋收尘粉尘排放达到10mg/m3,5000t/d电收尘粉尘排放<20mg/m3,NOx排放制年均低于320mg/,三条回转窑年减排氮氧化合物约800吨,预计节约标准煤5000多吨,减排二氧化碳13000余吨,得到了南京市主流媒体及市环保局的高度称赞,提升了公司环保新形象。

摘要: 2015年,江西于都南方万年青水泥整体经营实现逆市增长的强劲势头,全年实际生产熟料近200万吨,超出计划的4.86%,实际生产水泥100余万吨,超出计划的10.83%;熟料成本比计划降低14.32%、水泥成本比计划降低16.70%,超额实现2015年预期目标。   回首2015年,对水泥行业来说是不同寻常的一年,巨大的水泥生产能力和明显走弱的市场需求,使水泥行业增速明显回落,但江西于都南方万年青水泥有限公司面对严竣市场形势,全力以赴抓好质量管理、设备管理、生产组织等工作,公司整体经营实现逆市增长的强劲势头,全年实际生产熟料近200万吨,超出计划的4.86%,实际生产水泥100余万吨,超出计划的10.83%;熟料成本比计划降低14.32%、水泥成本比计划降低16.70%,超额实现2015年预期目标。      2015年以来,面对水泥产业产能过剩矛盾仍未得到根本性缓解的严峻市场环境,经济下行压力持续增大等前所未有的挑战,于都公司围绕全年经营目标,全力以赴抓好质量管理、设备管理、生产组织等工作,同时,以全面预算为引领,全面推进对标管理,积极制定各种应对措施,全力降低生产成本。      于都公司采取多种措施努力提升产品质量,获得了丰厚的市场回报。公司推行全面质量管理,制订高于国家标准的内控标准,在生产过程中从采购进货、过程控制、严肃工艺纪律到产品检验严格执行国家标准,道道把关,确保产品质量始终处于受控状态。公司化验室仪器设备严格按照国家标准,均采用国内领先的检验设备和科学的检测手段,使整个生产过程始终处于受控状态,确保了出厂水泥质量达到3个100%:出厂水泥袋重合格率100%、出厂水泥质量合格率100%、出厂水泥富裕强度合格率100%,熟料3天、28天强度达到国内先进水平。公司产品品质和可靠性大幅提升,用户口碑满意度大大提高,同时,公司取得了质量管理体系和产品认证证书,在“瑞泰科技杯”第十五届全国水泥品质指标检验大对比中荣获“优良奖”。      加强设备巡检管理,通过细化修订岗位管理制度,落实设备四级巡检和专业点检要求,及时检查整改存在的问题隐患,为设备高效稳定运行提供了保障,全年生产稳中有进,水泥窑稳定周期实现历史性突破,创下了6个月运转率达100%的可喜成绩。      在水泥窑稳定顺行的同时,为提高水泥窑台时产量和熟料质量,对窑中控工艺操作参数进行改进优化,持续完善中控各项工艺管理制度,并严格执行落实到位,确保水泥窑和原料立磨在合适、安全的工艺参数下稳定、经济运行,各项生产经济技术指标创下历史新高。熟料台产提高4.2%,去年10月下旬以来,窑日产熟料稳定在6000吨以上,每月多产熟料7200吨,每年多生产熟料8万吨,每年可增加经济效益200万元。      加强进厂原煤、石灰石等原材料质量控制,并针对不同品质的原材料合理优化调配方案,稳定水泥窑运行,使窑系统在热耗不增加的情况下不断提高余热发电量,吨熟料发电量由年初的30千瓦时左右提高到现在的35千瓦时以上,年增加发电量1000多万千瓦时,每年可增加经济效益600多万元。余热发电、吨熟料标煤耗、电耗等多项经济技术指标居国内行业先进水平。      充分利用峰、谷、平电价差异,合理安排水泥磨、原料磨等主机设备限停时间,检查杜绝设备空开机现象和低效率运行现象,有效控制生产电耗,节约产品成本。

2012年6月28日

此外,该公司今年重点实施的脱硝工程、生料磨和煤磨等节能技改项目也已经陆续实施,成效显著。其中,日产2000吨熟料生产线生料磨节能技改项目,是通过将能耗较高的生料管磨改造为业内能耗最低的先进辊压机终粉磨系统,实现了大幅节能的效果。据悉,生料磨节能技改项目已于7月20日顺利投产运行,年可实现节能量1.05万吨标煤,减排二氧化碳2.62万吨。日产4000吨熟料生产线煤磨节能技改项目,是通过煤磨内部技改,降低了设备电耗和热工损耗,年可实现节能量2625吨标煤,减排二氧化碳6536吨。水泥窑烟气脱硝项目,采用国际先进的美国脱硝国际公司的SNCR脱硝技术,在金隅鼎鑫二分公司和三分公司生产线先行实施,其余生产线的脱硝项目也已陆续开工建设,预计今年年底前全部投产运行。据预测,烟气脱硝项目全部运行后,年可实现氮氧化物减排3500吨。

筠连川煤水泥公司节能降耗见成效

  • 上一篇:没有了
  • 下一篇:没有了